Individuelle Einzellösungen, speziell den Wünschen und Bedürfnissen des Kunden angepasst, liegen im Trend. Zunehmend richten Unternehmen daher ihre Produktion und Logistik auf „Losgröße 1“ ein. Welche Bedeutung anforderungsgerechte Intralogistik- und IT-Lösungen für die erfolgreiche Umsetzung von Losgröße 1 haben, erklärt unser Geschäftsführer Dr.-Ing. Ralf Lüning im Interview.
Losgröße 1 ist vor allem im Produktionsumfeld ein zentrales Thema. Inwiefern wirkt es sich auf die Logistik aus?
Ralf Lüning: In der Einzelfertigung ist es essenziell, den Maschinen bedarfsgerecht, also just in time und just in sequence, die richtigen Teile zuzuführen. Auch ein zügiger Versand ist in Zeiten von Same-Day-Delivery wichtiger denn je. Für diese der Produktion vor- und nachgelagerten Prozesse ist eine anforderungsgerechte Intralogistik erforderlich. Als Systemintegrator für unterschiedlichste Branchen sprechen wir aber auch im Handel von Losgröße 1. Und zwar überall dort, wo Pakete individuell kommissioniert, gepackt und versendet werden. Auch hier gilt es, die logistischen Voraussetzungen zu schaffen, um hohe Durchsätze zu bewältigen. Darüber hinaus beobachten wir bei Logistikunternehmen den Trend, zusätzlich zur Kommissionierung von individuellen Paketen noch weitere Dienstleistungen zu erbringen – also zum Beispiel die individuelle Etikettierung und Konfektionierung gleich mit zu übernehmen. Durch diese Value-Added-Services verschwimmen zusätzlich die Grenzen zwischen Produktion und Logistik. Losgröße 1 ist damit weit über das Produktionsumfeld hinaus ein Thema.
Wie können intralogistische Konzepte für die Losgröße 1 konkret aussehen?
Ralf Lüning: Eine klassische Lager- und Fördertechnik ist dafür ausgelegt, viele gleichförmige Teile zu bevorraten und zu befördern. In der Einzelfertigung werden Waren jedoch individuell produziert und direkt an den Verbraucher versendet. Der Bedarf an Lagerplatz nimmt daher künftig eher ab. Als Folge ist es in manchen Anwendungsfällen sinnvoll, das Produktions- und das Distributionslager zu einer hybriden Lösung zu verschmelzen. So wird bestehender Raum bestmöglich genutzt. Auch die Fördertechnik muss den Anforderungen von Losgröße 1 angepasst werden, denn die individuelle Fertigung führt zu einer höheren Anzahl an Transaktionen innerhalb einer Logistikanlage. Mit starren Strukturen lassen sich diese nicht immer bewältigen. Stattdessen kann beispielsweise eine Kombination aus Shuttles und fahrerlosen Transportsystemen (FTS) eine gute Alternative oder Ergänzung sein. Solche Systeme sind flexibel einsetzbar und lassen sich leicht skalieren. Im Zusammenspiel der einzelnen Elemente entsteht so ein sich selbst organisierendes logistisches System. Dabei fahren zum Beispiel FTS an die Arbeitsplätze heran und beliefern sie bedarfsgerecht mit Material. Diese Arbeitsplätze können je nach Kundenanforderung vollautomatische Maschinen, Fertigungsinseln mit Roboter-Mensch-Interaktion oder auch Kommissionierplätze sein.
Sie beschreiben automatisierte Prozesse, bei denen alle Abläufe perfekt ineinandergreifen. Wie wird dabei der Informationsfluss zwischen den beteiligten Systemen gewährleistet?
Ralf Lüning: Der Datenverarbeitung kommt in der Einzelfertigung eine maßgebliche Rolle zu. So muss zum Beispiel jederzeit transparent sein, wo sich ein Teil gerade befindet, in welchem Fertigungsstatus es ist und wann es im weiteren Produktionsprozess benötigt wird. Das gelingt nur, wenn alle IT-Systeme in Echtzeit miteinander Daten austauschen und eine lückenlose Kommunikation entlang der gesamten Wertschöpfungskette sichergestellt ist. Die Integration von MES-, MFR- und LVS-Systemen ist ein Schritt in diese Richtung. Das alles genügt aber noch nicht. Auch das Werkstück selbst wird künftig eine eigene „Intelligenz“ besitzen und über eine digitale Kennzeichnung mit einer Beschreibung aller Produkteigenschaften identifizierbar sein. Das ist heute zum Beispiel mit Hilfe von RFID-Tags möglich. Im Ergebnis nähert sich die logistische Wertschöpfungskette so Stück für Stück dem Internet der Dinge an.
